Новости Заинска

Секретами японской философии с заинцами поделился представитель научного института корпорации «Тойота»

Внедрением программы «Бережливое производство» сегодня занимаются все предприятия, которые управляют своими издержками, потому что это действенный и доступный метод повышения эффективности работы. Процесс бережливого производства на ОАО «Заинский сахар» становится частью полноценной ежедневной работы сахароваров. После изучения опыта японских компаний предприятие заключило долгосрочное соглашение с научным институтом корпорации «Тойота» и...

Внедрением программы «Бережливое производство» сегодня занимаются все предприятия, которые управляют своими издержками, потому что это действенный и доступный метод повышения эффективности работы. Процесс бережливого производства на ОАО «Заинский сахар» становится частью полноценной ежедневной работы сахароваров. После изучения опыта японских компаний предприятие заключило долгосрочное соглашение с научным институтом корпорации «Тойота» и началась работа с его представителем Тосихиро Ямада.

Старший консультант корпорации, сертифицированный специалист по всеобщей производственной системе «Тойоты» вот уже два года учит думать и действовать по-другому, начиная с руководителя завода и инженерно-технических работников до простого рабочего. Как признаются сами сахаровары, эта программа наводит порядок в первую очередь именно в головах, учит мыслить системно, пошагово. Далее она проецируется на рабочее место, где наводится порядок - повышается культура труда. И как результат - отлаженный процесс облегчает ежедневную работу сотрудников, повышает эффективность производственных процессов. Минимальными затратами достичь максимального эффекта - вот главный принцип бережливого производства.

В сентябре японский специалист вновь на неделю прибыл в Заинск. Нашей газете удалось с ним побеседовать, в этом нам помогли заместитель директора завода Александр Цветков и переводчица Юлия Жданова, которая выросла в Японии.

- Господин Тосихиро Ямада - грамотный опытный специалист, - характеризует японского гостя заместитель директора. - Большой эксперт по технологии производства и технике безопасности, имеет большой опыт работы на производстве. Очень дружелюбный, умеет работать с людьми. В цехах к нему уже все привыкли - он приезжает на завод через каждые два месяца.

- Я проработал 31 год на предприятии «Toyota Motor Corporation», затем основал свою инженерную компанию по предоставлению консультаций, - рассказывает Тосихиро Ямада. - С апреля 2013 года старший консультант «Toyota Engineering Corporation». По внедрению японской системы «Кайдзен» работал в Китае, Корее, России. Получил образование в государственном университете, закончил аспирантуру. На заинском сахарном заводе быстро нашел общий язык с главным инженером Валерием Клюкиным, может быть, потому что мы одногодки и у нас общие интересы. Заметил то, что у вас в производстве работают умные, талантливые люди.

- Система «Кайдзен» - это целая японская философия. Говорят, что именно это философское мышление помогло японской экономике не только оправиться после Второй мировой войны, но и занять лидирующие позиции в мировом бизнесе. Расскажите о ее главных правилах.

- Система «Кайдзен» существует в Японии уже много столетий. Это философская система мышления, направленная на постоянное совершенствование. Само слово «Кайдзен» переводится как «непрерывное улучшение» (слово состоит из двух иероглифов «кай» - изменение и «дзен» - хорошо). «Кайдзен» предусматривает соблюдение пяти правил (шагов): упорядочивать незавершенное производство, ненужное оборудование и лишние инструменты, изделия с браком, бумаги и документы; держать вещи в порядке (своевременно чинить оборудование, заменять испорченные инструменты, держать их на одном и том же месте и т.п.); держать в чистоте рабочее место; самому быть аккуратным и чистоплотным; соблюдать правила работы и технику безопасности на производстве.

Система «Кайдзен» в целом предусматривает постоянное улучшение при помощи только внутренних ресурсов предприятия. При этом система реализуется на всех уровнях, в том числе и на финансовом. Чтобы обеспечить определенную себестоимость продукта и снизить затраты на его производство до желаемого уровня, используют систему «Кайдзен-костинг». Использование такого подхода в производстве позволяет не только сэкономить, но и повысить окупаемость производства в целом, а также остановить убыточную деятельность. Японская компания «Тойота» использует «Кайдзен-костинг» уже более шестидесяти лет и успешно развивается. Производственная система «Toйоты» строится на двух столпах: точно вовремя и автономизация. Например, суть первого метода организации производства заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на линии точно в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. В результате компания, последовательно внедряющая подобный принцип, устраняет простои, минимизирует складские запасы, или может добиться сведения их к нулю. Основные характеристики - иметь только необходимые запасы, когда это необходимо; улучшать качество до состояния «ноль дефектов»; уменьшать длительность цикла путем снижения времени оснащения, размер очереди и величину производственной партии; постепенно модифицировать сами операции; и выполнять эти виды деятельности с минимальными издержками. Автономизация же - схема управления предприятием, дающая возможность обнаруживать автономно сбои, отклонения в производственном процессе.

- В каком направлении сахарному заводу двигаться дальше?

- Продолжать развитие персонала. Разъяснить людям, что есть проблемы, которые нужно решить, и от их решения зависит не только будущее компании, но и каждого сотрудника. Благодаря наглядному контролю параметров того или иного процесса, работники должны отслеживать его динамику и тут же видеть «слабые» места, требующие анализа и, соответственно, решения по устранению. Работа с персоналом и есть работа с потерями.

- Японцы - действительно большие трудоголики? Могут работать по 12 часов и больше?

- В пору моей молодости я приходил на работу в 8 утра, а уходил с нее в 9 вечера. Сейчас в Японии более чтят трудовое законодательство - в месяц должно быть не более 30 переработанных часов. Даже если компания официально работает с девяти утра до шести вечера, никого не удивят сотрудники, приходящие на службу раньше как минимум на полчаса. После завершения рабочего дня нередко люди задерживаются на два-три часа, причем по собственной инициативе. Каждый японский работник действует как одно из звеньев большой и крепкой цепи. Для него важнее всего действовать таким образом, чтобы задача, которую поставили перед всей рабочей группой, была выполнена максимально качественно и за меньшее время. По этой же причине японец редко использует весь свой отпуск.

- Кроме работы, какие у вас увлечения? Насколько часто удается собраться с семьей?

- Люблю петь под гитару. Моя семья - это супруга, сын, дочь, два внука. Дети - преподаватели в школе. Им постарался дать все, чтобы смогли реализовать свои возможности. Жена на заслуженном отдыхе, но продолжает работать - занимается каллиграфией, пишет поздравительные открытки, бланки. Во время служебных командировок с ней приходится встречаться нечасто.

- А чем запомнился вам Заинск?

- У вас красивая природа. Небо особенное, чувствуется связь с космосом. А из кухни запомнился борщ и жаркое «Казань» в горшочках.

- Татарский бэлиш пробовали?

- К сожалению, нет, но, надеюсь, в следующий приезд попробую.

Тосихиро Ямада написал заинцам свои пожелания на японском языке и даже нарисовал дракона. В Китае, где он часто бывает по службе, дракон - символ добра, мира и процветания.

«Берегите и развивайте красивый город Заинск!

1. Никогда не забывайте бесконечное стремление к улучшению, совершенствуйтесь.

2. Не забывайте веселые встречи и разговоры.

3. Живите позитивно.

Тосихиро Ямада»

PS. Полный порядок на рабочих местах, современный зал совещаний, где нужно стоя, что называется, «на ногах» оперативно решать задачи дня, стенды визуального управления эффективностью, аналитика во всех оргвопросах - это лишь внешние признаки бережливого производства. Применение позволили коллективу выработать мероприятия, которые непосредственно повлияли на «узкие» места технологического процесса, позволили уменьшить время простоя оборудования по причине поломок. Был проведен анализ всех поломок и остановок завода за последние годы, определены участки, наиболее подверженные поломкам, разработаны контрмеры и назначены ответственные руководители по реализации этих мероприятий. В результате проделанной работы удалось снизить количество остановок в разы, снизить потери сахара при производстве, повысить выход продукции в жомосушильном комплексе. По мнению Александра Цветкова, люди по-другому стали смотреть на проблемы, принимать решения. Мгновенный визуальный контроль, который в цехах реализован, существенно повышает безопасность труда и оперативность устранения неполадок.

Реклама

Следите за самым важным и интересным в Telegram-канале Татмедиа


Нравится
Поделиться:
Реклама
Комментарии (0)
Осталось символов: